Στον τομέα της αυτοματοποίησης συσκευασίας καταναλωτικών προϊόντων, οι αυτόματες μηχανές χαρτοκιβωτίων, ως σημαντικός εξοπλισμός στο τέλος της γραμμής παραγωγής, αντιμετωπίζουν επί του παρόντος δύο σημαντικές αντιφάσεις: αφενός, λόγω της ταχείας αλλαγής της ζήτησης της αγοράς, οι παραγγελίες γίνονται όλο και πιο διασκορπισμένες και οι τύποι των προδιαγραφών προϊόντων που πρέπει να συσκευάζονται επίσης αυξάνονται απότομα. Για παράδειγμα, μια φαρμακευτική εταιρεία είχε αρχικά μόνο 5 τύπους κιβωτίων συσκευασίας, αλλά τώρα πρέπει να ασχοληθεί με 32 διαφορετικές προδιαγραφές, με αποτέλεσμα αύξηση περισσότερο από πέντε φορές στον φόρτο εργασίας και προσαρμογής του εξοπλισμού. Από την άλλη πλευρά, η αποτελεσματικότητα της λειτουργίας του εξοπλισμού δεν ανταποκρίνεται στις προσδοκίες και η συνολική αποτελεσματικότητα των παραδοσιακών μοντέλων είναι συνήθως μόνο το 65% έως 75%, εκ των οποίων το απροσδόκητο χρόνο διακοπής μπορεί να αντιπροσωπεύει περίπου το 20% των συνολικών ωρών εργασίας, γεγονός που έχει άμεσο αντίκτυπο στο κόστος παραγωγής. Σύμφωνα με στατιστικά στοιχεία από τις εταιρείες τροφίμων, κάθε ώρα διακοπής του εξοπλισμού θα προκαλέσει απώλεια περίπου 10, 000 yuan και κάθε 1 ποσοστιαία αύξηση του ποσοστού ελαττώματος του προϊόντος θα μειώσει τα ετήσια κέρδη κατά σχεδόν 10%.
Σε απόκριση σε αυτά τα σημεία πόνου, η βελτιστοποίηση του εξοπλισμού πρέπει να επιτευχθεί συστηματική βελτίωση σε τρεις βασικούς δείκτες: πρώτον, ο αποτελεσματικός ρυθμός αξιοποίησης του εξοπλισμού πρέπει να αυξηθεί σε περισσότερο από 95%και ο μη προγραμματισμένος χρόνος διακοπής πρέπει να ελέγχεται εντός 5%. Δεύτερον, η ομαλότητα της λειτουργίας πρέπει να εξαλείψει τις απώλειες ταχύτητας, όπως οι ιμάντες με το ρελαντί ή το άχρηστο έργο ρομποτικών όπλων. Τέλος, το ποσοστό συμμόρφωσης με το προϊόν πρέπει να μειωθεί από το αρχικό 3%-5%σε λιγότερο από 0 5%. Το σύνολο του πλαισίου βελτίωσης μπορεί να γίνει κατανοητό ως κλειστός βρόχος τριών συνδέσμων: δημιουργία ενός μηχανισμού συντήρησης προώθησης για τη μείωση της πιθανότητας αποτυχίας, και στη συνέχεια προσαρμογής των παραμέτρων σε πραγματικό χρόνο ώστε να ταιριάζει με τις τρέχουσες συνθήκες εργασίας και τελικά να συνδυάσει τις εργασίες προσωπικού για να μειώσει τον χρόνο απόκρισης των καταστάσεων έκτακτης ανάγκης. Εν ολίγοις, είναι απαραίτητο να αποτρέψουμε τα προβλήματα, να προσαρμοστούν δυναμικά και να συνεργαστούμε μεταξύ ανθρώπων και μηχανών.
2. Βελτίωση της μηχανικής δομής: Βελτίωση της σταθερότητας και της ταχύτητας λειτουργίας
Από το πραγματικό σενάριο εφαρμογής, υπάρχουν προφανείς απώλειες στο σύστημα μετάδοσης πολλών συσκευών κατά τη διάρκεια της λειτουργίας. Για παράδειγμα, υπάρχει ένα κενό μεταξύ των γραναζιών, οπότε το εύρος σφάλματος που παράγεται κατά τη διάρκεια της διαδικασίας μετάδοσης είναι περίπου {{0}}. 2 έως 0,5 mm. Ένα άλλο παράδειγμα είναι το πρόβλημα της ολίσθησης της ζώνης, το οποίο συχνά προκαλεί διακυμάνσεις ταχύτητας άνω του 5%. Από την άποψη του αρθρωτού σχεδιασμού, κάθε αλλαγή της παραδοσιακής μηχανικής δομής απαιτεί 6 έως 8 ώρες εντοπισμού σφαλμάτων. Ένας τέτοιος μακρύς χρόνος προετοιμασίας θα οδηγήσει στην ικανότητα του εξοπλισμού που δεν χρησιμοποιείται πλήρως.
Κατά την επιλογή των σχεδίων βελτίωσης, η αναβάθμιση υλικού είναι μια πιο άμεση ανακάλυψη. Για παράδειγμα, μετά από ένα καθημερινό χημικό εργοστάσιο αντικατέστησε το υλικό του άξονα μετάδοσης με κράμα αλουμινίου, το βάρος μειώθηκε κατά περίπου 4 {{1}% σε σύγκριση με το πρωτότυπο και η ταχύτητα απόκρισης αυξήθηκε κατά ένα τέταρτο. Τώρα υπάρχουν επίσης εταιρείες που προσπαθούν να χρησιμοποιήσουν σύνθετα υλικά από ίνες άνθρακα για αρθρώσεις βραχίονα ρομπότ και η ακρίβεια πιασίματος μπορεί να ελεγχθεί εντός της περιοχής ± 0 1 mm. Όσον αφορά τη δυναμική ρύθμιση φορτίου, η λύση του σερβοκινητήρα με ελαστική σύζευξη είναι σχετικά χαρακτηριστική. Με απλά λόγια, η κατάσταση φορτίου παρακολουθείται ανά πάσα στιγμή μέσω του αισθητήρα ροπής και η ισχύς εξόδου ρυθμίζεται δυναμικά, έτσι ώστε η δύναμη κρούσης να μπορεί να μειωθεί κατά 6 0%. Μετά από ένα εργοστάσιο που κάνει τα ηλεκτρονικά προϊόντα που χρησιμοποιούν μαγνητικά έδρανα, η τιμή κραδασμών του εξοπλισμού με υψηλή ταχύτητα μειώθηκε από 0,8 mm ανά δευτερόλεπτο σε 0,2 mm ανά δευτερόλεπτο.
Για καταστάσεις όπου απαιτούνται συχνές αλλαγές μοντέλου, ο τυποποιημένος σχεδιασμός διεπαφής είναι μια εφικτή ιδέα. Μέσω των πνευματικών συνδέσμων γρήγορης σύνδεσης και των προ-συνδεδεμένων ηλεκτρικών μονάδων, ο χρόνος αλλαγής του μοντέλου μπορεί να συμπιεστεί σε λιγότερο από δύο ώρες. Τώρα ορισμένες εταιρείες θα κατασκευάσουν πρώτα ένα εικονικό μοντέλο στον υπολογιστή για να εντοπίσουν εντοπισμό παραμέτρων εντοπισμού σφαλμάτων και στη συνέχεια εισάγουν άμεσα τις παραμέτρους διαμόρφωσης στο πραγματικό μηχάνημα για χρήση. Υπάρχει περίπτωση φαρμακευτικής εταιρείας που μπορεί να χρησιμοποιηθεί ως αναφορά. Αντικατέστησαν το παραδοσιακό κιβώτιο ταχυτήτων με μια μέθοδο Servo Motor Direct Drive, εξαλείφοντας τον ενδιάμεσο σύνδεσμο μετάδοσης. Ως αποτέλεσμα, η ταχύτητα φόρτωσης του κιβωτίου αυξήθηκε από 120 κουτιά ανά λεπτό σε 156 κουτιά και ο αριθμός των αποτυχιών του κιβωτίου ταχυτήτων μειώθηκε από 18 φορές το χρόνο σε 3 φορές.
3. Βελτιστοποίηση της διαδικασίας φόρτωσης του πλαισίου: μείωση της αποτυχίας του υλικού και της αποτυχίας μαρμελάδας κουτιού
Κατά την ανάλυση συγκεκριμένων προβλημάτων, διαπιστώθηκε ότι η πιο κοινή κατάσταση είναι ότι υπάρχουν ελαττώματα στο σχεδιασμό της διαδρομής μετάδοσης υλικού. Για παράδειγμα, εάν η ακτίνα στροφής του κιβωτίου συσκευασίας είναι πολύ μικρή (για παράδειγμα, λιγότερο από 3 φορές το μήκος του υλικού), η πιθανότητα μπλοκάρισμα θα αυξηθεί σημαντικά. Ένα άλλο πράγμα που πρέπει να δοθεί προσοχή είναι ο έλεγχος της γωνίας της διαδικασίας αναδίπλωσης. Όταν η απόκλιση υπερβαίνει περίπου 2 μοίρες, θα οδηγήσει ουσιαστικά στο πρόβλημα της χαλαρής σφράγισης.
Για αυτές τις καταστάσεις, μπορεί να υιοθετηθεί η ιδέα της κατακερματισμένης επεξεργασίας: Πρώτον, εγκαθίσταται μια δομή buffer στην περιοχή του ιμάντα μεταφορέα. Για παράδειγμα, ένας κατακερματισμένος σχεδιασμός ζώνης μεταφορέα που υιοθετείται από ένα εργοστάσιο σνακ, κάθε τμήμα μεταφορέα είναι εξοπλισμένο με ανεξάρτητο κινητήρα κινητήρα. Αυτή η λύση μπορεί να μειώσει την πιθανότητα συσσώρευσης υλικών σε λιγότερο από 2%. Το δεύτερο είναι η βελτίωση του συνδέσμου επιθεώρησης ποιότητας, όπως η χρήση κάμερας για ανίχνευση με μια πνευματική συσκευή. Όταν το πλαίσιο χαρτιού διαπιστωθεί ότι παραμορφώνεται, αμέσως εκτοξεύεται με ακρίβεια άνω του 99%.
Από την άποψη της ρύθμισης των παραμέτρων, είναι απαραίτητο να δοθεί προσοχή στον συντονισμό μεταξύ του εξοπλισμού, όπως η λύση συντονισμού ταχύτητας, δηλαδή η ταχύτητα μετάδοσης ρυθμίζεται αυτόματα μέσω του συστήματος ελέγχου PLC για να διασφαλιστεί ότι η διαφορά χρονικής διαφοράς μεταξύ του εκτυλίσματος χαρτιού και του υλικού που πιέζει δεν υπερβαίνει το {0}}. Υπάρχει επίσης μια αυτόματη λειτουργία διόρθωσης για τη γωνία αναδίπλωσης, η οποία προσαρμόζεται σε πραγματικό χρόνο σύμφωνα με τα δεδομένα αισθητήρα πίεσης, έτσι ώστε να μπορεί να αυξηθεί ο ειδικός ρυθμός από περίπου 90% σε περίπου 99%.
Στην πραγματική εφαρμογή, ένα εργοστάσιο γαλακτοκομικών προϊόντων διαπίστωσε ότι μετά τη βελτιστοποίηση του τόξου της διαδρομής μετάδοσης και την εγκατάσταση ενός συστήματος επιθεώρησης ποιότητας που παρακολουθεί την οθόνη, οι αποτυχίες του πλαισίου της κάρτας μειώθηκαν κατά περισσότερο από 80%και η αποδοτικότητα παραγωγής αυξήθηκε κατά περίπου το ένα-fift
4. Ρύθμιση ακριβείας παραμέτρων: Από την εμπειρία που καθοδηγείται σε δεδομένα που βασίζεται σε δεδομένα
Πρώτον, πρέπει να καταλάβουμε ποιες παράμετροι είναι ιδιαίτερα κρίσιμες. Για παράδειγμα, η παράμετρος της ταχύτητας εκτέλεσης του ιμάντα μεταφοράς. Τα πειραματικά δεδομένα δείχνουν ότι όταν η ταχύτητα κυμαίνεται κατά περισσότερο από 5%, η πιθανότητα απόκλισης υλικού θα τριπλασιαστεί. Ένα άλλο παράδειγμα είναι η δύναμη του βραχίονα ρομπότ για να αρπάξει τα πράγματα. Εάν το σφάλμα αντοχής υπερβαίνει το 10%, ενδέχεται να μην είναι σε θέση να αρπάξει το πακέτο ή αντίθετα, μπορεί να πιέσει σημάδια στην επιφάνεια του προϊόντος.
Όσον αφορά τις μεθόδους εντοπισμού σφαλμάτων, οι πιο αποτελεσματικές μπορούν να χωριστούν σε δύο κατηγορίες. Η πρώτη κατηγορία είναι να χρησιμοποιηθεί η μέθοδος πειραματικού σχεδιασμού, όπως η χρήση του L9, ενός ορθογώνιου πίνακα τεσσάρων παραγόντων τριών επιπέδων, για να κάνει τις παραλλαγές και τους συνδυασμούς και να οργανώσει τις διαφορετικές ταχύτητες των παραμέτρων όπως η ταχύτητα του μεταφορικού ιμάντα και η δύναμη του βραχίονα ρομπότ. Ένα εργοστάσιο ηλεκτρονικών ειδών βρήκε τον βέλτιστο συνδυασμό παραμέτρων μέσω αυτής της μεθόδου, όπως το καλύτερο αποτέλεσμα όταν ο μεταφορικός ιμάντας ρυθμίζεται σε 1,2 m\/s και η αντοχή του βραχίονα ρομπότ ελέγχεται σε 15 Newton. Το πλεονέκτημα αυτής της μεθόδου είναι ότι μπορεί να συμπιέσει τον κύκλο εντοπισμού σφαλμάτων που απαιτούσε αρχικά ένα μήνα σε περίπου μια εβδομάδα.
Ο δεύτερος τύπος μεθόδου ελέγχου σε πραγματικό χρόνο βασίζεται κυρίως σε αισθητήρες και αλγόριθμους. Για παράδειγμα, εγκαθιστώντας έναν αισθητήρα πίεσης στο μηχανικό νύχι και συνδυάζοντάς τον με τον αλγόριθμο ελέγχου PID, μια φαρμακευτική εταιρεία μείωσε τη διακύμανση της δύναμης από το αρχικό 3 Newton Error σε 0 5 Newton. Ένα άλλο παράδειγμα είναι να χρησιμοποιήσετε ένα οπτικό σύστημα ως οδηγό και να συνδυάσετε την τεχνολογία αναγνώρισης εικόνων για τη δυναμική διόρθωση της απόκλισης. Σε πραγματικές δοκιμές, διαπιστώθηκε ότι η ακρίβεια τοποθέτησης μπορεί να φτάσει στο συν ή μείον 0.
Τώρα πολλές εταιρείες έχουν αρχίσει να χρησιμοποιούν πλατφόρμες εικονικής προσομοίωσης για να βοηθήσουν στη σφάλμα. Με απλά λόγια, είναι να οικοδομήσουμε ένα εικονικό εργοστάσιο στον υπολογιστή και να παρατηρήσουμε τις αλλαγές στην αποδοτικότητα της παραγωγής μεταβάλλοντας τις παραμέτρους. Μια εταιρεία παραγωγής χρησιμοποίησε αυτή τη μέθοδο για να μειώσει το χρόνο εντοπισμού σφαλμάτων κατά 60%και το σχετικό κόστος επαλήθευσης μειώθηκε επίσης κατά σχεδόν το ήμισυ. Αυτό που είναι ιδιαίτερα ενδιαφέρον είναι ότι αυτό το ψηφιακό μοντέλο μπορεί επίσης να προσομοιώσει ορισμένους συνδυασμούς ακραίων παραμέτρων που δεν τολμούν να δοκιμάζονται άνετα στην πραγματικότητα, παρέχοντας στους μηχανικούς περισσότερες δυνατότητες.
V. Προληπτική συντήρηση: από παθητική συντήρηση έως ενεργό διαχείριση της υγείας
1. Παραδοσιακά σημεία πόνου συντήρησης
· Η υπερβολική συντήρηση είναι κοινή: για παράδειγμα, ορισμένα εργοστάσια πρέπει να κάνουν τακτική συντήρηση κάθε μήνα, με αποτέλεσμα περίπου το 30% των ρουλεμάν να αντικατασταθούν πριν από τη διάρκεια της ζωής τους. Αυτό μπορεί να προκαλέσει περισσότερα από 500, 000 yuan σε απόβλητα κάθε χρόνο.
· Ξαφνικές αποτυχίες που προκλήθηκαν από χαμένες επιθεωρήσεις: Σύμφωνα με στατιστικά στοιχεία, περίπου το 60% των αποτυχιών του εξοπλισμού προκαλούνται στην πραγματικότητα από την έγκαιρη φθορά που δεν ανιχνεύθηκε εγκαίρως. Αυτό είναι σαν ένας γιατρός που δεν βλέπει τα πρώτα σημάδια των βλαβών στις ακτίνες Χ και όταν ο ασθενής παρουσιάζει συμπτώματα, ο καλύτερος χρόνος για θεραπεία έχει συχνά χάσει.
2. Αναβάθμιση συστήματος συντήρησης
· Από την άποψη της τεχνολογίας παρακολούθησης της κατάστασης: Οι αισθητήρες κραδασμών χρησιμοποιούνται τώρα κυρίως σε συνδυασμό με την τεχνολογία ανάλυσης φάσματος (δηλαδή, ανάλυση FFT). Για παράδειγμα, μια καθημερινή χημική εταιρεία χρησιμοποίησε αυτή τη μέθοδο για να ανακαλύψει τα μη φυσιολογικά χαρακτηριστικά φθοράς του κιβωτίου ταχυτήτων δύο εβδομάδες νωρίτερα. Υπάρχουν επίσης μέθοδοι όπως η υπέρυθρη θερμική απεικόνιση. Όταν ο κινητήρας είναι υπερφορτωμένος, συνήθως συνοδεύεται από μια μη φυσιολογική αύξηση της θερμοκρασίας του βαθμού 8-12 και το σύστημα θα ενεργοποιήσει αυτόματα έναν συναγερμό συντήρησης.
· Σχετικά με τη συντήρηση βάσει των συνθηκών (CBM): Πολλές εταιρείες κατασκευάζουν τώρα μοντέλα δείκτη υγείας εξοπλισμού, τα οποία μπορούν να ενσωματώσουν περισσότερες από δέκα παραμέτρους όπως δεδομένα κραδασμών, αλλαγές θερμοκρασίας, τρέχουσες διακυμάνσεις κλπ. Και δυναμικά υπολογίζουν ποιος εξοπλισμός χρειάζεται συντήρηση προτεραιότητας. Ταυτόχρονα, θα συνδεθεί επίσης με το σύστημα απογραφής ανταλλακτικών. Για παράδειγμα, σύμφωνα με τα αποτελέσματα της πρόβλεψης, τα βασικά μέρη μπορούν να παρασκευαστούν τρεις ημέρες νωρίτερα, έτσι ώστε η απόδοση των αποθεμάτων ανταλλακτικών αποθέματος να αυξάνεται κατά περίπου 40%.
Ενδυνάμωση προσωπικού: Από τους φορείς εκμετάλλευσης έως τους συνεργάτες βελτίωσης της απόδοσης
1. Ανάλυση της τρέχουσας κατάστασης των δυνατοτήτων προσωπικού
· Συμμετοχή δεξιοτήτων: Επί του παρόντος, οι χειριστές παραμένουν κυρίως στο βασικό επίπεδο λειτουργίας, όπως το START και το STOP, για παράδειγμα, δεν έχουν βαθιά κατανόηση της λογικής λειτουργίας πίσω από τις παραμέτρους.
· Μηχανισμός απόκρισης: Όταν αντιμετωπίζουν μη φυσιολογικές καταστάσεις, συχνά πρέπει να περιμένουν οι μηχανικοί να παρέχουν απομακρυσμένη υποστήριξη. Συγκεκριμένα, χρειάζονται κατά μέσο όρο πάνω από 40 λεπτά για να λύσουν το πρόβλημα.
Σχέδιο κατάρτισης ικανοτήτων
Εκπαίδευση δεξιοτήτων:
· Σύστημα κατάρτισης προσομοίωσης VR: επιτρέποντας στους φορείς να ασκούν επανειλημμένα τη διαχείριση διαφόρων σεναρίων αποτυχίας εξοπλισμού σε ένα εικονικό περιβάλλον, οι εργαζόμενοι στη γραμμή συναρμολόγησης αυτοκινήτων, για παράδειγμα, έχουν εκπαιδευτεί με αυτόν τον τρόπο και η ταχύτητα εντοπισμού των μαρμελάδων μεταφορέων έχει αυξηθεί κατά 3 φορές.
· Οπτικοποίηση της διαδικασίας λειτουργίας: Μετά τη μετατροπή των πειραματικών δεδομένων σε οδηγίες λειτουργίας με εικονίδια, η περίπτωση εφαρμογής ενός χημικού εργοστασίου δείχνει ότι η ακρίβεια των χειριστών που προσαρμόζουν τις παραμέτρους του αντιδραστήρα αυξήθηκε από περισσότερο από 60% σε περισσότερο από 90%.
Επίπεδο μηχανισμού κινήτρων:
· Βραβείο Βελτίωσης Απόδοσης: Για παράδειγμα, ένα εργοστάσιο ηλεκτρονικών ειδών δημιούργησε μια μηνιαία πισίνα μπόνους και η ομάδα θα ανταμειφθεί 5, 000 yuan για κάθε 1 ποσοστιαία αύξηση της απόδοσης της γραμμής παραγωγής.
· Λειτουργός συνεργασίας: Όταν οι χειριστές φορούν γυαλιά AR για να συνεργαστούν εξ αποστάσεως με τους μηχανικούς, ο χρόνος για την επίλυση του τελευταίου σφάλματος υπερθέρμανσης του κινητήρα μειώθηκε από δύο ώρες σε 25 λεπτά.
Συμπέρασμα: Δημιουργία κλειστού βρόχου βελτιστοποίησης απόδοσης πλήρους σύνδεσης
Γενικά, η διαμόρφωση ενός πλήρους κλειστού βρόχου βελτίωσης της απόδοσης απαιτεί πολυδιάστατη συνεργασία. Όσον αφορά την τροποποίηση του εξοπλισμού, για παράδειγμα, η τροποποίηση των ρουλεμάν μεταφορικών ιμάντων μπορεί να μειώσει την πιθανότητα του εξοπλισμού να παρεμποδίζει κατά 20% έως 30% (περίπου 20% -40% μείωση του ποσοστού αποτυχίας). Η βελτιστοποίηση της διαδικασίας αναφέρεται κυρίως στην παρακολούθηση σε πραγματικό χρόνο της ταχύτητας γραμμής συναρμολόγησης και της δυναμικής προσαρμογής των παραμέτρων λειτουργίας, οι οποίες μπορούν να εξοικονομήσουν περίπου 15% έως το ένα τέταρτο των υλικών αποβλήτων. Από την άποψη της κατάρτισης προσωπικού, ένα τυπικό παράδειγμα είναι η οργάνωση εμπειριών που μοιράζονται συνεδρίες για τους παλιούς πλοιάρχους για να οδηγήσουν τους νεοφερμένους. Μέσω αυτού του τύπου εκπαίδευσης, η αποτελεσματικότητα της λειτουργίας μπορεί συνήθως να βελτιωθεί κατά περισσότερο από 10 ποσοστιαίες μονάδες. Τρία βασικά σημεία μπορούν να ληφθούν υπόψη για τις επόμενες οδηγίες ανάπτυξης: Πρώτον, εγκαταστήστε τις ενότητες δικτύωσης στον εξοπλισμό για την επίτευξη ευφυούς διαχείρισης. Για παράδειγμα, η μηχανή συσκευασίας θα ρυθμίσει αυτόματα τις παραμέτρους θερμοκρασίας με βάση τα δεδομένα των τελευταίων τριών μηνών. Το δεύτερο είναι να αναπτύξουν πλαίσια υπολογιστών άκρων δίπλα στον εξοπλισμό. Αυτή η λύση μπορεί να διαγνώσει και να διορθώσει το 90% των σφαλμάτων τοπικά και η ταχύτητα απόκρισης είναι αρκετές τάξεις μεγέθους ταχύτερα από την επεξεργασία σύννεφων. Το πιο σημαντικό είναι ότι είναι να δημιουργηθεί ένα αυτοεξυπηρετούμενο σύστημα, επιτρέποντας στα μηχανήματα να βελτιστοποιούν τις παραμέτρους εργασίας μέσω της συνεχούς μάθησης, όπως και οι άνθρωποι συσσωρεύουν την εμπειρία και να επιτύχουν σταδιακά αυτόνομες αποφάσεις και να εξελιχθούν προς ένα ευφυές μοντέλο παραγωγής των «αυτο-επιτυχημένων προβλημάτων, των ρυθμίσεων αυτο-προσαρμογής και των σχεδίων αυτοεξυπηρέτησης».